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NdFeB magnets are produced by powder metallurgy process. They are a kind of powder material with strong chemical activity. There are tiny pores and cavities inside them, which are easily corroded and oxidized in the air. After the material is corroded or the components are damaged, the magnetic properties will be attenuated or even lost over time, thus affecting the performance and life of the whole machine. Therefore, strict anti-corrosion treatment must be carried out before use.   At present, the anti-corrosion treatment of NdFeB generally adopts electroplating, chemical plating, electrophoresis, phosphating and other methods. Among them, electroplating is the most widely used as a mature metal surface treatment method.   NdFeB electroplating uses different electroplating processes according to the different product use environments, and the surface coatings are also different, such as zinc plating, nickel plating, copper plating, tin plating, precious metal plating, etc. Generally, zinc plating, nickel plating + copper + nickel plating, nickel plating + copper + chemical nickel plating are the mainstream processes. Only zinc and nickel are suitable for direct plating on the surface of NdFeB magnets, so multi-layer electroplating technology is generally implemented after nickel plating. Now the technical difficulties of direct copper plating of NdFeB have been broken through, and direct copper plating and then nickel plating is the development trend. Such a coating design is more conducive to the thermal demagnetization index of NdFeB components to meet customer needs. The most commonly used coatings for NdFeB strong magnets are zinc plating and nickel plating. They have obvious differences in appearance, corrosion resistance, service life, price, etc.:   Polishing difference: Nickel plating is superior to zinc plating in polishing, and the appearance is brighter. Those who have high requirements for product appearance generally choose nickel plating, while some magnets are not exposed and the requirements for product appearance are relatively low. Generally, zinc plating is used.       Difference in corrosion resistance: Zinc is an active metal that can react with acid, so its corrosion resistance is poor; after nickel plating surface treatment, its corrosion resistance is higher.   Difference in service life: Due to different corrosion resistance, the service life of zinc plating is lower than that of nickel plating. This is mainly reflected in the fact that the surface coating easily falls off after a long time of use, causing oxidation of the magnet and thus affecting the magnetic properties.   Hardness difference: Nickel plating is harder than zinc plating. During use, it can greatly avoid collisions and other situations that may cause corner loss and cracking of NdFeB strong magnets.   Price difference: Zinc plating is extremely advantageous in this regard, and the prices are arranged from low to high as zinc plating, nickel plating, epoxy resin, etc.   When choosing NdFeB strong magnets, it is necessary to consider the use temperature, environmental impact, corrosion resistance, product appearance, coating bonding, adhesive effect, and other factors when choosing the coating.    

Many customers may have a question: do magnets of the same performance and volume have the same suction force? It is said on the Internet that the suction force of NdFeB magnets is 640 times its own weight. Is this credible?   First of all, it should be made clear that magnets only have adsorption force on ferromagnetic materials. At room temperature, there are only three types of ferromagnetic materials, they're iron, cobalt, nickel, and their alloys. They have no adsorption force on non-ferromagnetic materials.   There are also many formulas on the Internet for calculating suction. The results of these formulas may not be accurate, but the trend is correct. The strength of the magnetic suction is related to the magnetic field strength and the adsorption area. The greater the magnetic field strength, the larger the adsorption area and the greater the suction.   The next question is, if the magnets are flat, cylindrical, or elongated, will they have the same suction force? If not, which one has the greatest suction force?       First of all, it is certain that the suction force is not the same. To determine which suction force is the greatest, we need to refer to the definition of the maximum magnetic energy product. When the working point of the magnet is near the maximum magnetic energy product, the magnet has the greatest work energy. The adsorption force of the magnet is also a manifestation of work, so the corresponding suction force is also the greatest. It should be noted here that the object to be sucked needs to be large enough to completely cover the size of the magnetic pole so that the material, size, shape, and other factors of the object to be sucked can be ignored.   How to judge whether the working point of the magnet is at the point of maximum magnetic energy product? When the magnet is in a state of direct adsorption with the material being adsorbed, its adsorption force is determined by the size of the air gap magnetic field and the adsorption area.    Taking a cylindrical magnet as an example, when H/D≈0.6, its center Pc≈1, and when it is near the working point of maximum magnetic energy product, the suction force is the largest. This is also in line with the rule that magnets are usually designed to be relatively flat as adsorbents. Taking the N35 D10*6mm magnet as an example, through FEA simulation, it can be calculated that the suction force of the adsorbed iron plate is about 27N, which almost reaches the maximum value of magnets of the same volume and is 780 times its own weight.   The above is only the adsorption state of a single pole of the magnet. If it is multi-pole magnetization, the suction force will be completely different. The suction force of multi-pole magnetization will be much greater than that of single-pole magnetization (under the premise of a small distance from the adsorbed object).     Why does the suction force of a magnet of the same volume change so much after being magnetized with multiple poles? The reason is that the adsorption area S remains unchanged, while the magnetic flux density B value through the adsorbed object increases a lot. From the magnetic force line diagram below, it can be seen that the density of magnetic force lines passing through the iron sheet of a multi-pole magnetized magnet is significantly increased. Taking the N35 D10*6mm magnet as an example, it is made into a bipolar magnetization. The suction force of the FEA simulation adsorbing the iron plate is about 1100 times its own weight.     Since the magnet is made into a multi-pole magnet, each pole is equivalent to a thinner and longer magnet. The specific size is related to the multi-pole magnetization method and the number of poles.        

The main reasons why magnetic materials are magnetic can be attributed to the following points: Magnetic materials, the raw materials used in neodymium magnet production, exhibit magnetism due to the alignment of their atomic structure. At the core of their behavior are electrons, which act as tiny magnetic dipoles. In other materials, these dipoles cancel each other out. However, in neodymium magnetic materials, a significant number of these dipoles align in the same direction, creating a unified magnetic field.   Neodymium magnets, the strongest type of permanent magnets, have exceptional magnetism due to their unique composition and density of neodymium magnet material. They are made from a blend of neodymium, iron, and boron, which, when processed and magnetized, form a crystal structure capable of sustaining a strong magnetic force. This structure allows for the concentration of a magnetic field in a compact area, resulting in the remarkable neodymium magnet force observed in various applications.     The production process further enhances this magnetic capability. During neodymium magnet production, the material is sintered and aligned in a magnetic field to ensure maximum dipole alignment. This precise manufacturing process contributes to the magnet's high coercivity and strength.   These characteristics make neodymium magnets essential for applications ranging from electric motors to renewable energy devices. Their great magnetic properties originate from the atomic level, amplified by advanced production techniques and material density, ensuring reliable and powerful performance.

Sélection correcte de la puissance du moteur à aimant permanent La démagnétisation est liée à la sélection de puissance du moteur à aimant permanent. Une sélection correcte de la puissance du moteur à aimant permanent peut empêcher ou retarder la démagnétisation. La principale raison de la démagnétisation du moteur synchrone à aimant permanent est une température excessive, et la surcharge est la principale raison d'une température excessive. Par conséquent, lors du choix de la puissance du moteur à aimant permanent, il convient de laisser une certaine marge. Selon la situation de charge réelle, environ 20 % sont généralement plus appropriés.  Évitez les démarrages à forte charge et les démarrages fréquents Les moteurs synchrones à aimant permanent à démarrage asynchrone de type cage doivent éviter les démarrages directs à forte charge ou les démarrages fréquents. Pendant le processus de démarrage asynchrone, le couple de démarrage oscille. Dans la section du creux du couple de démarrage, le champ magnétique du stator a un effet démagnétisant sur les pôles du rotor. Par conséquent, essayez d’éviter les démarrages lourds et fréquents des moteurs synchrones asynchrones à aimants permanents. Conception améliorée 1. Augmentez correctement l'épaisseur de l'aimant permanent Du point de vue de la conception et de la fabrication de moteurs synchrones à aimants permanents, la relation entre la réaction d'induit, le couple électromagnétique et la démagnétisation des aimants permanents doit être prise en compte. Sous l'effet combiné du flux magnétique généré par le courant d'enroulement de couple et du flux magnétique généré par l'enroulement à force radiale, l'aimant permanent sur la surface du rotor est sujet à la démagnétisation. Dans le cas où l'entrefer du moteur reste inchangé, le moyen le plus efficace de garantir que l'aimant permanent ne se démagnétise pas est d'augmenter de manière appropriée l'épaisseur de l'aimant permanent. 2. Il y a un circuit de fentes de ventilation à l'intérieur du rotor pour réduire l'augmentation de la température du rotor. Si la température du rotor augmente trop, l’aimant permanent perdra son magnétisme de manière irréversible. Lors de la conception de la structure, un circuit de ventilation peut être conçu à l'intérieur du rotor pour refroidir directement l'acier magnétique. Cela réduit non seulement la température de l'acier magnétique, mais améliore également l'efficacité.

The food processing industry is a rigorous and high-quality field, and ensuring food safety and quality is very important. Neodymium rod magnets are widely used in food processing as a key tool to remove possible ferromagnetic impurities such as metal fragments, iron filings, and magnetic particles. The following are the applications and advantages of neodymium rod magnets in the food processing industry:   Food production line   Neodymium rod magnets are usually installed in food production lines, in the flow of raw materials, or finished products. These production lines include bakeries, confectionery factories, meat processing plants, beverage production, etc. Neodymium rod magnets are able to capture metal impurities such as nails, screws, iron filings, etc., ensuring that these impurities do not enter the final product.   Raw material handling   In the food manufacturing process, raw materials may include iron ore, grains, spices, etc. Neodymium rod magnets are used to remove ferromagnetic impurities from these raw materials to ensure the composition and quality of the food.     One of the most important advantages of using neodymium rod magnets is ensuring food safety. By removing metal impurities, neodymium rod magnets help prevent metal fragments from entering food products, reducing potential hazards in food.     In addition to protecting food quality, neodymium rod magnets also help protect production equipment. Preventing metal impurities from entering equipment can reduce maintenance and repair costs and extend the life of equipment.

Le plus grand risque lié à l’utilisation de moteurs à aimants permanents est la démagnétisation provoquée par la température élevée. Comme nous le savons tous, le composant clé des moteurs à aimants permanents est l’aimant en néodyme, et l’aimant en néodyme craint le plus les températures élevées. Il se démagnétisera progressivement à haute température pendant une longue période. Plus la température est élevée, plus le risque de démagnétisation est grand. Une fois qu’un moteur à aimant permanent perd son magnétisme, vous n’avez pratiquement d’autre choix que de remplacer le moteur et le coût de la réparation est énorme. Comment déterminer si un moteur à aimant permanent a perdu son magnétisme ? 1. Lorsque la machine démarre, le courant est normal. Après un certain temps, le courant devient plus important. Après une longue période, l'onduleur sera signalé comme étant surchargé. Tout d'abord, vous devez vous assurer que l'onduleur sélectionné par le fabricant du compresseur d'air est correct, puis confirmer si les paramètres de l'onduleur ont été modifiés. S'il n'y a aucun problème avec les deux, vous devez juger par la force contre-électromotrice, déconnecter la tête du moteur, effectuer une identification à vide et faire fonctionner à vide à la fréquence nominale. À ce moment, la tension de sortie est la force contre-électromotrice. Si elle est inférieure de plus de 50 V à la force contre-électromotrice indiquée sur la plaque signalétique du moteur, il peut être déterminé que le moteur est démagnétisé.  2. Après démagnétisation, le courant de fonctionnement du moteur à aimant permanent dépassera généralement la valeur nominale. Les situations dans lesquelles une surcharge est signalée uniquement à basse ou haute vitesse ou occasionnellement ne sont généralement pas causées par une démagnétisation. 3. La démagnétisation d'un moteur à aimant permanent prend un certain temps, parfois plusieurs mois, voire un ou deux ans. Si le fabricant sélectionne le mauvais modèle et provoque une surcharge de courant, cela n'appartient pas à la démagnétisation du moteur. Un indicateur important des performances du moteur à aimant permanent est le niveau de résistance aux températures élevées. Si le niveau de résistance à la température est dépassé, la densité du flux magnétique chutera fortement. Le niveau de résistance à haute température peut être divisé en : série N, résistante à plus de 80 ℃ ; Série H, résistante à 120℃ ; Série SH, résistante à plus de 150℃.Le ventilateur de refroidissement du moteur est anormal, provoquant une surchauffe du moteur.Le moteur n'est pas équipé d'un dispositif de protection contre la température.La température ambiante est trop élevée.Mauvaise conception du moteur.

Demagnetization may be caused by a variety of factors, including: high temperature, physical shock or long-term time-induced natural decline in magnetism.   Specifically, when a permanent magnet is subjected to high temperatures, the magnetic dipoles inside it lose their ordered arrangement, causing the magnetism to weaken or disappear.   For example, the Curie temperature of permanent magnets is relatively low, and once their maximum operating temperature is exceeded, the magnets will gradually demagnetize.     In addition, physical shock may also cause demagnetization of permanent magnets because the shock may change the arrangement of magnetic dipoles, destroying the magnetic domain structure and thus affecting the magnetic properties.   Over time, even if a permanent magnet is not subjected to significant physical shock or high temperatures, its magnetism may naturally decay, because the arrangement of the magnetic dipoles may gradually become disordered, resulting in a weakening of the magnetism.   This depends on the external conditions the magnet encounters and the properties of the permanent magnet itself.

L’industrie de l’arc magnétique est appelée à prospérer dans les années à venir, grâce aux progrès dans la conception des moteurs à aimants permanents et à la demande croissante d’aimants en néodyme émanant d’un large éventail d’industries.  Arcs magnétiques dans la conception de moteurs Les moteurs à aimants permanents s'appuient sur des aimants à arc pour créer des champs magnétiques constants dans les rotors, permettant un fonctionnement plus fluide et plus efficace. Avec l’adoption croissante des véhicules électriques et de l’automatisation industrielle, la demande d’aimants à arc de haute qualité augmente. L’évolution vers des systèmes d’énergies renouvelables, notamment les éoliennes, accroît également cette demande. Fourniture en gros et personnalisation Les marchés de gros des aimants en néodyme, y compris ceux de l'arc en néodyme, connaissent une expansion rapide. Tous les fabricants exigent des aimants répondant à des normes de qualité et dimensionnelles élevées pour différentes utilisations. Des entreprises comme Huajin sont équipées pour fournir des solutions personnalisées, répondant à des besoins spécifiques dans la production de moteurs, d'équipements médicaux et d'électronique grand public.  Applications clés qui stimulent la croissance Véhicules électriques : les arcs magnétiques font partie intégrante des moteurs légers et hautes performances qui alimentent les véhicules électriques modernes.Énergie renouvelable : les générateurs à aimants permanents dans les éoliennes utilisent des aimants à arc pour une conversion d'énergie constante.Outils industriels : les outils et machines de précision bénéficient de la résistance fiable des aimants à arc en néodyme. Pour les entreprises à la recherche d'un approvisionnement fiable et d'innovation, Nanjing Huajin Magnet Co., Ltd. offre une expertise inégalée dans la production d'aimants en néodyme haute performance. En mettant l'accent sur la personnalisation, la qualité et l'évolutivité, Huajin est prête à répondre aux demandes changeantes de cette industrie dynamique.  Pour plus de détails sur nos produits et solutions, explorez nos offres sur les aimants en néodyme et leurs applications. Façonnons ensemble l'avenir de la technologie magnétique !     

En tant que matériau magnétique haute performance dans l'industrie moderne, les aimants permanents NdFeB favorisent le progrès de la technologie et de la société contemporaines et sont largement utilisés dans divers domaines. Comment juger des avantages des produits à aimants permanents : 1. Propriétés magnétiques ; 2. La taille de l’aimant ; 3. Revêtement de surface. 1. Propriétés magnétiques : Premièrement, la clé de la décision est de contrôler les propriétés magnétiques des matières premières pendant le processus de production. Les fabricants de matières premières peuvent choisir du NdFeB fritté de milieu de gamme ou de qualité inférieure en fonction des besoins de leur entreprise. Conformément aux normes nationales d'achat de matières premières, notre société ne vend que du NdFeB de haute qualité. La qualité du processus de production détermine également les performances de l'aimant. Le contrôle qualité pendant la production est important.  2. Forme, taille et tolérance de l'aimant : utilisez diverses formes d'aimants NdFeB, tels que ronds, de forme spéciale, carrés, en forme d'arc, trapézoïdaux. Différentes tailles de matériaux sont traitées par différentes machines-outils pour couper des matériaux bruts, la technologie et l'opérateur de la machine déterminent la précision du produit. 3. Traitement de revêtement de surface : qualité du revêtement de surface, zinc, nickel, nickel-cuivre-nickel, galvanoplastie du cuivre et de l'or et autres procédés de galvanoplastie. Le produit peut être galvanisé selon les exigences du client. La qualité des produits NdFeB peut être résumée par une bonne compréhension des performances, un contrôle des tolérances dimensionnelles, ainsi qu'une inspection et une évaluation de l'apparence du revêtement. Des tests tels que la surface gaussienne du flux magnétique de l'aimant ; tolérance dimensionnelle, qui peut être mesurée avec un pied à coulisse ; le revêtement, la couleur et la luminosité du revêtement et la force de liaison du revêtement, ainsi que l'apparence de la surface de l'aimant peuvent être observés comme étant lisses, avec ou sans taches, et avec ou sans bords et coins, pour évaluer la qualité du produit.

Lorsque nous souhaitons énoncer clairement la demande d'achat d'un aimant en néodyme, plusieurs points clés doivent être clarifiés : les exigences de performances, la forme et la taille, la direction de l'aimantation et les exigences en matière de traitement de surface. Il est conseillé à l'acheteur de fournir des dessins de l'aimant. Ci-dessous, nous prenons les aimants permanents NdFeB comme exemple pour expliquer en détail. 1. Exigences de performances : C'est-à-dire les exigences relatives à la qualité des aimants. Il existe de nombreux fournisseurs dans l'industrie des matériaux magnétiques, et chaque usine d'aimants en néodyme a des définitions et des plages de performances différentes pour la même qualité. Lors de la communication de la marque, il est recommandé que l'offre et la demande clarifient la rémanence Br et la coercitivité intrinsèque Hcj de la marque correspondante, afin qu'il ne soit pas facile de provoquer des écarts. (Si l'acheteur n'est pas clair sur la marque du produit, alors certains indicateurs de jugement auxiliaires tels que le magnétisme de surface, la tension, le flux magnétique/moment magnétique, etc.) Nous proposons généralement un tableau des qualités des aimants en néodyme dans notre catalogue. De plus, en fonction de facteurs tels que l'environnement de travail de l'aimant, des indicateurs tels que le coefficient de température de rémanence et de coercivité peuvent être clarifiés davantage. S'il existe des exigences claires pour des indicateurs tels que le flux magnétique, l'équipement de détection et la méthode de détection doivent être convenus comme norme de jugement.  2. Forme, taille et direction de magnétisation : Lors de la description des exigences d'achat, les formes et les dimensions des aimants en néodyme doivent être claires, par exemple 6,0 mm (+0,05/-0,05). Pour les produits simples, fournir les dimensions et tolérances de base en matière de longueur, de largeur et de hauteur ; pour les aimants de formes complexes, les exigences en matière de contour et d'autres angles doivent être précisées plus clairement. Il est recommandé de fournir aux fournisseurs des dessins clairs. De plus, l'aimant doit également marquer la direction d'orientation du produit (pôle NS) et la méthode de magnétisation (charge unipolaire ou multipolaire), ainsi que l'angle de magnétisation, etc. 3. Exigences en matière de traitement de surface : L'acheteur doit spécifier la méthode de traitement de surface de l'aimant, y compris la méthode de revêtement (galvanoplastie, placage chimique, électrophorèse, dépôt en phase vapeur, etc.), le matériau de revêtement (zinc, nickel, cuivre, aluminium, résine époxy, etc.) et épaisseur du revêtement. S'il existe des exigences relatives au brouillard salin ou à d'autres tests, la définition des conditions de test, le temps de placement et les critères de jugement après le test doivent être convenus. 4. Autres exigences : Tels que : les exigences d'apparence, d'autres exigences de tests (telles que les tests de vieillissement, etc.), les exigences d'emballage, les exigences de transport, etc.

Lors du choix d'un filtre magnétique adapté aux différentes formes de machines de moulage par injection et de trémies d'extrudeuse, plusieurs facteurs clés doivent être pris en compte :   1. Forme et taille de la trémie : Tout d’abord, la forme et la taille du filtre magnétique doivent correspondre à la trémie de la machine de moulage par injection ou de l’extrudeuse. Pour les trémies de formes différentes, telles que rondes, carrées ou autres formes spéciales, la conception du filtre magnétique doit également être ajustée en conséquence pour garantir qu'il peut s'adapter parfaitement à la trémie et capturer efficacement les impuretés de fer.   2. Force magnétique : La force magnétique du filtre magnétique est une considération importante lors du choix. La force magnétique doit être suffisamment forte pour adsorber et capturer les impuretés de fer dans la trémie, mais pas trop forte pour éviter d'endommager la trémie ou le cadre magnétique lui-même. Par conséquent, lors du choix d’un filtre magnétique, il est nécessaire de déterminer la force magnétique appropriée en fonction du type et de la quantité d’impuretés ferreuses pouvant être présentes dans la trémie. Tous les filtres magnétiques produits par notre usine sont fabriqués à partir d'un matériau magnétique en néodyme, avec une intensité de champ magnétique allant de 8 000 à 14 000 GS, qui peut être appliquée à différents besoins.   3. Environnement d'utilisation : L'environnement de travail de la machine de moulage par injection et de l'extrudeuse peut être différent, comme la température, l'humidité et la poussière. Par conséquent, lors du choix d’un filtre magnétique, il est nécessaire de déterminer s’il peut fonctionner correctement dans cet environnement. Par exemple, pour les environnements à haute température ou à forte humidité, vous devez choisir un support magnétique résistant aux températures élevées et étanche et résistant à l'humidité !   4. Entretien et nettoyage : Le filtre magnétique peut nécessiter un entretien et un nettoyage réguliers pendant son utilisation. Par conséquent, lors du choix d’un filtre magnétique, il convient de prendre en compte la commodité de son entretien et de son nettoyage. Par exemple, certains filtres magnétiques peuvent être conçus pour être faciles à démonter et à nettoyer, ce qui contribuera à réduire le temps et les coûts de maintenance.   En résumé, lors du choix d'un filtre magnétique avec différentes formes de trémie pour les machines de moulage par injection et les extrudeuses, il est nécessaire de prendre en compte plusieurs facteurs tels que la forme et la taille de la trémie, la force magnétique, l'environnement d'utilisation et la commodité d'entretien et de nettoyage.   Il est recommandé de communiquer avec un fournisseur d'aimants permanents lors du choix d'un support magnétique pour garantir que le filtre magnétique sélectionné peut répondre aux besoins réels de production.

L'anneau magnétique multipolaire est une sorte d'aimant annulaire largement utilisé dans le domaine des moteurs. La caractéristique de l'anneau magnétique multipolaire est qu'il existe de nombreux pôles magnétiques sur un seul aimant, ce qui est généralement obtenu en utilisant un équipement de magnétisation professionnel. Grâce à l'innovation technologique, les problèmes de stabilité et d'assemblage de l'utilisateur final sont résolus. Il est devenu le premier choix pour les servomoteurs tels que les outils électriques et les moteurs de direction assistée EPS.   Les anneaux magnétiques multipolaires peuvent être divisés en anneaux magnétiques multipolaires en néodyme fer bore, en anneaux magnétiques multipolaires en ferrite, en anneaux magnétiques multipolaires magnétiques en caoutchouc et en anneaux magnétiques multipolaires en samarium cobalt selon différents matériaux. Parmi eux, les trois premiers sont les plus répandus sur le marché.     Parmi les matériaux d'anneau magnétique multipolaire ci-dessus, celui ayant la force magnétique la plus forte est l'anneau magnétique multipolaire en matériau magnétique NdFeB. L'aimant NdFeB est connu comme le « roi des aimants » parmi les aimants. Il a une rémanence très élevée et est principalement utilisé dans les moteurs et capteurs à aimants permanents hautes performances. De plus, selon différents processus, les anneaux magnétiques multipolaires NdFeB sont divisés en anneaux multipolaires NdFeB frittés et en anneaux magnétiques multipolaires NdFeB liés. Le coût des anneaux magnétiques multipolaires en caoutchouc et des anneaux magnétiques multipolaires en ferrite est relativement faible, mais la force magnétique sera relativement faible.     Les produits les plus utilisés actuellement sont les grilles magnétiques circulaires, les moteurs de pompes à eau, les balayeuses, etc. L'anneau magnétique multipolaire en samarium-cobalt est l'anneau magnétique multipolaire le plus résistant à la température. La température maximale de ce matériau peut atteindre 350 degrés. C'est le meilleur aimant utilisé dans les environnements à haute température. Quant au nombre de pôles de l’anneau magnétique multipolaire, il est également personnalisé selon les exigences du client. Le plus grand nombre de niveaux de magnétisation peut atteindre des centaines de pôles, voire plus.   L'application des anneaux magnétiques multipolaires ne se limite pas aux moteurs et capteurs à aimants permanents de haute performance, mais inclut également les automobiles, les machines-outils CNC, les appareils électroménagers, les ordinateurs, les robots et d'autres domaines, montrant son rôle important dans le développement de l'automatisation, conception de moteurs de précision et à aimant permanent, technologie de fabrication et technologie de contrôle.